無錫國勁合金有限公司*現貨經營：圓鋼、鍛件、特種管坯、法蘭、方鋼、中厚板
氣閥鋼：4Cr9Si2、4Cr10Si2Mo、4Cr14Ni14W2Mo
葉片鋼：2Cr12NiMo1W1V、1Cr11MoV、17-4PH、1Cr12Ni2Mo1VN、1Cr12Ni2W1Mo1V、2Cr11Mo1VNbN、2Cr12NiW1Mo1V、2Cr12NiWMoVNb、2Cr11NiMoVNbNB、2Cr11Mo1NiWVNbN、1Cr11Co3W3NiMoVNbNB、1Cr12Ni3Mo1VN、20Cr1Mo1VNbTiB、1Cr12Mo、2Cr12MoV、1Cr12W1MoV、X20Cr13、1Cr12Ni12W1Mo1V、2Cr11NiMoNbVN、X19CrMoVNbN11-1
閥體鋼：F5、F9、F11、F12、F22、F91、F92、WB36、P5、P9、P11、P12、P22、P91、P92
軸承、齒輪鋼：20CrMnMo、20CrNiMo、8620、G20CrNiMo、20CrNi2Mo、25CrNiMoV、17Cr2Ni2mo、17CrNiMo6、18CrNiMo7、34CrNiMo6、30CrNiMo8、38CrMoAl、4340V、9Cr18MoV
熱電廠、電站鍋爐、內燃機、石油化工用鋼：25Cr2MoV、25Cr2Mo1V、12Cr1MoV、12Cr1Mo1V、12Cr2Mo1、10CrMo9-10、30Cr2MoV、40Cr2MoV、45Cr2Mov、08Cr2AlMo
A350LF2圓鋼鍛件切割K984G-1合金與K984G-2合金分別在650oC、700oC、725oC和750oC溫度下時效500h、1000h、3000h和5000h后,兩種合金的組織并無明顯區別,主要析出相有γ′相、Ti(C,N)型碳氮化物、MC型碳化物、不連續和碎片狀M23C6型碳化物和針狀σ有害相該軟件的回調函數采用MATLAB提供的M語言編寫,借助MATLAB的GUI模塊實現界面制作,可直接對掃描電鏡和數碼顯微鏡下獲得的切削加工表面橫截面圖像進行分析處理,獲得切削加工表面變質層、白層和暗層厚度值對鎳基高溫合金FGH95和GH4169進行高速銑削加工試驗,應用《切削加工表面變質層及白層圖像分析軟件V1.0》對切削表面的變質層進行分析,研究切削速度對FGH95和GH4169變質層厚度、加工硬化率和硬化層深度的影響,以便進行切削速度的優選；同時結合有限元仿真結果,闡明FGH95和GH4169已加工表面的加工硬化率隨切削速度變化的原因討論了鎳基高溫合金的腐蝕機理研究,提出在接下來的研究中應盡量模擬出鎳基高溫合金的工作環境,使得不同合金的腐蝕機理可相互比較A350LF2圓鋼鍛件切割丫’相是合金的主要強化相,含量較高,主要成分為Ni、Al、Ti,750℃5000h時析出量約為18.9%PVD涂層硬質合金在低速時易形成積屑瘤，造成崩刃；當切削速度提高時，基體形成片層狀磨損碎片的脫落，是造成磨損的主要形式；刀-屑/工件間的擴散與氧化，增加了磨損碎片形成的密度，加速了磨損鎳基高溫合金具有優良的高溫強度以及良好的熱穩定性和抗熱疲勞性能,廣泛應用于高壓合金管件發動機、燃氣渦輪機等領域以上工作對后續更深入的研究有一定的導向作用,同時也可以對實際的生產加工提供一定的參考依據鈮、鈦固氮形成氮合金化硬面合金,進行了耐高溫磨損性能試驗,研究了鈮鈦碳氮析出物對硬面合金耐高溫磨損行為的影響.結果表明:在高溫磨損過程中,MX(M為Nb、Ti;X為C、N)復合碳氮化物沿馬氏體基體和晶界彌散析出,起到沉淀強化的作用,提高了硬面合金的高溫硬度和抗裂性能,增強硬面合金的耐高溫磨損性能,其磨損特征表現為磨損表面磨粒導致的窄淺犁溝涂層材料噴涂在銅基體表面,經過燒結形成涂層,其耐熱震性能主要與基體表面毛化程度(噴砂粒徑)、涂層厚度、燒結溫度和燒結時間有關A350LF2圓鋼鍛件切割根據焊接熱模擬曲線,通過熱處理模擬的方法制備焊接熱影響區各微區顯微組織的試樣研究表明 ,鎳基高溫合金Inconel 6 2 5表面激光合金化制備原位自生復合碳化物顆粒為增強相的激光合金化層具有很好的工藝重現性合金化層組織特點是在γ -Ni枝晶內和枝晶間均勻分布大量從液態析出的復合碳化物合金的拉伸強度隨P元素的加入無明顯變化,然而,700℃/400MPa條件下的持久壽命和塑性明顯降低結果表明，隨著枝晶生長速率和溫度梯度的降低，枝晶半徑不斷增加，而枝晶間距也隨之增加，枝晶間距接近2~3R，計算結果和測量結果得到了較好的吻合，而Nb的偏析量隨著凝固過程的進行呈現逐漸增大的趨勢，在凝固開始階段，冷卻速率對Nb的偏析影響較小，Nb偏析量的增加主要集中在凝固的結束階段短時間馳豫數據表明該合金可以用在600oC及其以下,625oC有較大風險,仍需要更長時間的試驗進行評估鎳基高溫合金具有優良的高溫強度以及良好的熱穩定性和抗熱疲勞性能,廣泛應用于高壓合金管件發動機、燃氣渦輪機等領域
