解析離心泵出口壓力降低有哪些原因？

離心泵出口壓力降低有哪些原因?以下一種或幾種原因可能會造成離心泵出口壓力降低：

(1)電機反轉

由于接線的原因會導致電機的轉向與泵的實際要求轉向相反，這樣一般啟動時要先觀察一下泵的轉向，如果轉向反了，應將電機上接線柱上任意兩根電線交換一下即可。

(2)工況點向大流量低揚程偏移

一般情況下，離心泵都具有連續向下的性能曲線，流量隨著揚程的降低逐漸變大。在操作過程過程中，由于某種原因導致泵背壓減少，泵的工作點被動地隨著裝置曲線向低揚程大流量點偏移，這樣就會造成揚程降低，其實這是由于外界因素如裝置的改變而造成的，與泵本身沒有特別的關系。這時只要增加泵背壓，如關閉一點出口閥等即可解決問題。

(3)轉速降低

影響泵揚程的重要因素是葉輪外徑和泵的轉速，在其他條件不變的情況下，泵的揚程與速度的二次方成正比例關系，可見速度對揚程的影響是非常大的，有時因為外部的某種原因使得泵的轉速降低，就會相應的降低泵的揚程。此時應檢查泵的轉速，如果確實轉速不夠，應檢查原因，合理解決。

(4)入口發生汽蝕

如果泵的吸入口壓力太低，低于泵送介質的飽和蒸汽壓，就會形成汽蝕。此時應檢查進口管路系統有無阻塞或進口閥門開度是否過小，或者提高吸入水池的液位高度。

(5)發生內泄漏

當泵內的轉動部分與靜止部分間隙超過了設計范圍，將導致內部產生泄漏，體現為泵的排出壓力下降，如葉輪口環間隙、多級泵的級間間隙。此時應進行相應的拆檢，對造成間隙過大的零部件進行維修或更換。

(6)葉輪流道堵塞

如果葉輪部分流道堵塞，將影響葉輪的做功，導致出口壓力下降。因此需要拆泵檢查清除異物。為防止再次出現該問題，必要時可在泵進口前加設過濾裝置。

離心泵出口壓力降低的原因有很多，以上幾種原因請用戶逐一排查。

齒輪油泵選型有關管路與流量因素判辨

一、齒輪油泵在設計布置管道時，應注意如下事項：

A.合理選擇齒輪油泵管道直徑，管道直徑大，在相同流量下、液流速度小，阻力損失小，但價格高，管道直徑小，會導致阻力損失急劇增大，使所選泵的揚程增加，配帶功率增加，成本和運行費用都增加。因此應從技術和經濟的角度綜合考慮。

B.排出管及其管接頭應考慮所能承受的大壓力。

C.管道布置應盡可能布置成直管，盡量減小管道中的附件和盡量縮小管道長度，必須轉彎的時候，彎頭的彎曲半徑應該是管道直徑的3～5倍，角度盡可能大于90℃。

D.泵的排出側必須裝設閥門(球閥或截止閥等)和逆止閥。閥門用來調節泵的工況點，逆止閥在液體倒流時可防止泵反轉，并使泵避免水錘的打擊。(當液體倒流時，會產生巨大的反向壓力，使泵損壞)

二、齒輪油泵流量揚程的影響

流量的確定

A.如果生產工藝中已給出小、正常、大流量，應按大流量考慮。

B.如果生產工藝中只給出正常流量，應考慮留有一定的余量。

對于ns100的大流量低揚程泵，流量余量取5%，對ns50的小流量高揚程泵，流量余量取10%，50≤ns≤100的泵，流量余量也取5%，對質量低劣和運行條件惡劣的泵，流量余量應取10%。

C.如果基本數據只給重量流量，應換算成體積流量。

磁力泵退磁原因分析和改進措施

磁力泵由于是新設備、新技術，而且運行時對工藝、操作的要求非常苛刻。事故發生后生產廠家對我們的工藝流程和操作提出質疑，為了*將磁力泵退磁原因分析清楚，我們做了以下工作。首先對外部工藝流程系統和司泵操作規程進行了檢查。

(1)對從儲罐到泵的入口管線和泵的出口到裝火車管線進行了認真細致地檢查，通過工藝流程檢查和確認，確定我們的工藝流程沒有錯誤，排除了工藝系統的原因。

(2)對泵入口前面的過濾器進行了檢查，并沒有發現任何雜質，因此排除了入口堵塞的可能。

(3)對磁力泵進行了充分灌泵和*排空，否定了泵內存在空氣的判斷。

(4)當時付料儲罐的液位8.6米，不存在低液位付料。

(5)罐區付料作業、裝火車裝車作業的工藝人員嚴格按照操作規程操作，不存在違章作業。

(6)罐區司泵員操作時嚴格執行操作規程，而且廠家技術人員也在現場，不存在誤操作。

在排除了工藝流程系統和操作因素的原因以后，我們又對磁力泵的自身結構設計進行了認真細致地分析。

由于磁力泵的滑動軸承是以所輸送的介質進行潤滑冷卻的，因此運轉時，潤滑流道必須提供足夠流量的介質對內磁轉子與隔離套之間的環隙區域和滑動軸承與推力盤、轉軸之間的摩擦副進行潤滑冷卻。而生產廠家只在一對滑動軸承之間即泵軸的中間部位開一個回流孔，而且軸和回流孔都不是通孔，這樣將使通過摩擦副的冷卻潤滑介質流量不夠，產生的熱量不能及時帶走，不能建立并保持良好的液體摩擦狀態。自潤滑冷卻不好造成滑動軸承干摩擦導致抱軸，而外磁轉子繼續旋轉產生熱量。在內磁轉子工作極限溫度以下(釹鐵硼為120℃)，其傳遞能力的下降是可逆的，而在極限溫度以上則是不可逆的。即內磁轉子冷卻后，喪失的傳遞能力再也不能恢復，使內磁轉子逐步失去磁性，終導致內磁轉子出現高溫退磁。因此磁力泵的自潤滑系統設計缺陷是造成退磁的主要原因。

除了磁力泵自身設計缺陷以外，我們還根據介質的性質，做了以下分析。

(1)所輸送的介質(純苯)易揮發，溫度升高容易汽化。而且隔離套內的內磁轉子和隔離套在運行中都會產生熱量，(內磁轉子與隔離套之間的環隙區域由于渦流產生高熱量)這將使工作溫度升高。由于磁力泵自身設計缺陷導致潤滑冷卻不好，如果介質進到泵里的溫度高于進口壓力所對應的汽化溫度，則會使介質產生汽化，形成氣泡，這對輸送易汽化液體的磁力泵會產生很大的安全隱患。

(2)介質獲得的靜壓能過低導致汽化溫度降低而發生嚴重汽蝕使介質斷流，發生干摩擦導致軸承燒毀抱軸。泵在運轉時葉輪內部的壓力是不同的，磁力泵由于離心力的作用使入口處的壓力低，但是當低于工作狀態下的飽和蒸汽壓力時介質就會產生汽蝕。當泵剛開始發生汽蝕時，汽蝕區域較小，對泵的正常工作沒有明顯影響，在泵的性能曲線上也沒有明顯反映。但當汽蝕發展到一定程度時，汽泡大量產生，堵塞流道，使泵內液體流動的連續性遭到破壞后造成泵的抽空斷流而發生干摩擦，由于冷卻失效隔離套渦流損失發熱嚴重，將導致介質溫度和內磁轉子的溫度急劇升高。

根據以上分析我們將采取相應的措施加以預防。

如何改善磁力泵的自潤滑冷卻條件，防止摩擦副液膜不發生汽化導致干摩擦是解決磁力泵內磁轉子退磁的關鍵。同時考慮到所輸送的介質有易揮發、汽化的性質，可以根據能量守恒的原理，通過降低介質的速度能，提高靜壓能來提高介質的汽化溫度，這樣可以對介質因溫度升高而汽化加以有效預防。根據以上思路，提出將磁力泵軸和葉輪同時進行改造的方案，將有望能夠*解決磁力泵內磁轉子退磁的問題。具體改造措施如下：

(1)將磁力泵軸由半空心改為全空心并且將回流孔鉆透改為通孔，以增加介質的冷卻潤滑過流量。

(2)安裝時使一對滑動軸承的螺旋槽(螺旋槽幫助介質沖洗和潤滑轉軸，螺旋槽的旋向要特別關注)的旋向相吻合，使冷卻介質流動更加流暢，外磁轉子高速旋轉感應渦電流產生的熱量能及時帶走，改善滑動軸承與泵軸和推力環的冷卻潤滑效果，使摩擦副之間維持一層液膜，實現液體摩擦。

(3)將葉輪進行切割。在保證效率基本不變的情況下將葉輪切割，一方面可以通過降低液體的速度能，提高靜壓能來提高介質的汽化溫度;另一方面也可以減少外部能量的傳入，以免介質溫度提高而汽化。同時還擴大了磁力泵的操作范圍，減少了工藝波動對泵的影響。

(4)安裝磁力泵保護系統，當磁力傳動器的從動部件在過載情況下運行或內磁轉子因抱軸卡住時，磁力傳動器的主、從動部件會自動滑脫保護機泵。

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